原因分析

處理措施

沿機器方向的連 續(xù)線性條紋

可能是膜唇加工有殘傷， 或者是膜唇表面有積炭， 或者是傳動道輔上有痕 跡等

拋光模唇表面，以消除模頭上 的加工殘痕；用銅刀刮除或拆 卸模頭清理的辦法除去模唇上 的污物；拋光導(dǎo)輥的表面

沿著邊緣出現(xiàn)的 不連續(xù)的傷痕

可能是樹脂原料受潮

供料前需先干燥樹脂

垂直于機器方向 上的傷痕

薄膜在融體冷卻輥上沒 有充分冷卻而發(fā)生黏輥 現(xiàn)象，或者是設(shè)備發(fā)生 機械振動造成的

降低冷卻輥和導(dǎo)輥的溫度，以 防止薄膜黏輥；降低樹脂溫度； 防止機器振動

橢圓形的流線

熔體混合不均勻

使用混料效率較高的螺桿；在 螺桿前頭加裝混料頭；提高 背壓

整個表面上布滿
晶點

流延輥溫度過高，擠出 工藝不正確，或者是原 料選擇不當(dāng)

提髙供料段和壓縮段的溫度； 采取措施提高擠出機的混料能 力；使用分子量分布較寬的樹 脂；降低流延輥溫度；選擇合 適的原材料

橘皮狀表面

模唇長度不夠或收斂角 度過大

修改模頭以獲得較長的模唇長 度和較小的收斂角度

原因分析

處理措施

薄膜霧度過大

冷卻輥溫度過高， 原材料選擇不正確

或者

降低冷卻輥溫度；提高加工溫 度；提高風(fēng)箱的氣壓；降低線 速度；重新選擇原材料，使用 同素異構(gòu)體含量較低的樹脂； 采取措施改善膠黏劑的性能

挺度差

冷卻輥的溫度過低，樹 脂選擇不當(dāng)?shù)?

提髙冷卻輥的溫度；降低加工 溫度；使用同素異構(gòu)體含量較 高的樹脂；在添加劑配方中加 人成核劑

厚度不均勻

模唇間隙不均勻，表層 和芯層的熔體流動比不 平衡，或者原材料選擇 不當(dāng)?shù)?

檢測并調(diào)節(jié)?？陂g隙以獲得均 勻一致的間隙；檢測并調(diào)節(jié)流 延輥，使其轉(zhuǎn)動平穩(wěn)；對多層 共擠來說，調(diào)整表層和芯層的 熔體流動比的平衡；使用分子 量分布較寬的樹脂